Aspetti economici

Qualità: costo o risparmio ?


La risposta è tutt’altro che semplice.
Il ritorno dell’investimento per chi realizza un sistema qualità non è immediato. I benefici si vedranno a medio e lungo termine e non sono sempre quantificabili.
Statistiche europee del 1995 dicono che solo il 40% delle aziende certificate si preoccupano di verificare in modo sistematico il rapporto costi/benefici, e l’85% dei partecipanti al sondaggio conclude che il bilancio finale è comunque positivo.
L’indagine elenca anche i principali vantaggi rilevati (migliore organizzazione del lavoro, migliori rapporti con la clientela, motivazione del personale) e le cause dei casi di insuccesso (mancato coinvolgimento della direzione, difficoltà nell’applicazione delle procedure).

L’analisi dei costi della qualità (COQ) è una tecnica utilizzata nell’industria per dimostrare la convenienza degli investimenti in qualità.
La tecnica si basa sulla valorizzazione di:
- costi della conformità (COC), distinti fra costi di prevenzione e costi di accertamento,
- costi della non conformità (CNC), distinti fra insuccessi interni e insuccessi esterni (rilevati dal cliente) e costi indiretti (caduta dell’immagine, insoddisfazione del cliente).

Le due curve sono tra loro strettamente dipendenti: alti investimenti che incrementano il costo della conformità riducono i casi di errore e quindi il costo della non conformità.
La somma delle due curve, una crescente ed una decrescente, fornisce il costo della qualità.
Il punto di minimo di tale curva rappresenta il migliore compromesso fra i due tipi di costo, ed è quindi l’obiettivo da raggiungere.

Il costo COQ, che ricordiamo essere il costo complessivo della qualità (costo del sistema + costo di difetti residui) è stimato essere compreso fra il 20 ed il 40% del fatturato di una azienda media.
Secondo recenti stime di efficacia risulterebbe che un buon sistema di qualità può ridurre del 25-50% il costo della non conformità e portare il costo della qualità ad un livello compreso fra il 2.5 ed il 10% del fatturato.

Un report analitico dei costi della qualità distinti per reparto dovrebbe essere sempre a disposizione della Direzione per una gestione migliore e più efficace.


 

Il costo della (non) qualità


Uno dei principali obiettivi dell’ingegneria della qualità è la riduzione dei costi del prodotto (prevenzione degli errori, minore necessità di assistenza). L’analisi dei costi deve essere un elemento fondamentale del controllo di qualità.
Il Costo della Qualità è il costo legato alla prevenzione, ricerca e correzione dei difetti.
Tale costo può essere significativamente ridotto: una delle funzioni chiave della qualità consiste nella riduzione del costo totale della qualità associato ad un prodotto.

Vediamo più in dettaglio come i costi della qualità possono essere classificati:
- costo della prevenzione: riguarda le attività finalizzate alla prevenzione dei difetti (quali errori di progettazione, di codifica, nella manualistica, nella documentazione), lo sviluppo di prototipi, un progetto fault-tolerant, la chiarezza nelle specifiche, l’accuratezza della documentazione, la valutazione degli strumenti di sviluppo,
- costo della valutazione: riguarda le attività di ricerca dei problemi (test e ispezione del codice), revisioni del progetto, la formazione degli addetti al test,
- costo interno degli errori: riguarda la correzione degli errori, il ritardo nei progetti, la ripetizione dei test, la rischedulazione delle attività,
- costo esterno degli errori: riguarda il tempo degli operatori al servizio assistenza, la rispedizione del prodotto, il costo di gestione di release multiple, vendite perse, fiducia del cliente persa, costi in garanzia, penali, etc.

La "non-qualità" implica la sostituzione del materiale difettoso,la pratica degli sconti, etc, ma significa sempre riduzione dell’immagine professionale con conseguenze negative sulle vendite.

Un sistema di controllo dei costi relativi alla qualità deve essere considerato un fondamentale strumento di gestione.

L’articolo completo, da cui sono state tratte alcune parti, è disponibile sul sito Badsoftware.


 

Costo dei difetti


Errori e difetti possono essere introdotti in ogni passo del processo di sviluppo del software. Ad esempio, secondo alcune stime, tra il 50% ed il 65% degli errori nascono da problemi nella fase della progettazione.

Più tardi un errore viene rilevato, maggiore è ovviamente il costo di risoluzione.
Uno studio IBM ha ad esempio ottenuto le seguenti valutazioni (attribuendo costo unitario agli errori rilevati in fase di progetto):
- errori rilevati prima delle attività formali di test costano 6.5 unità
- errori rilevati durante il test costano 15 unità
- errori rilevati dopo il rilascio costano 100 unità.

Secondo altre valutazioni la progressione è ancora più veloce: la risoluzione costerebbe 10 volte di più scoprendo l’errore durante la progettazione, 100 volte di più arrivati alla codifica, 1000 volte di più durante i test, 10000 volte di più dopo la consegna al cliente.


 

Predicibilità dei tempi di sviluppo


Molte organizzazioni hanno difficoltà nel pianificare e schedulare le proprie attività di sviluppo del software.
Ciò si traduce in consegne ritardate e perdite di credibilità.
Senza processi di sviluppo ben definiti il prodotto software risultante è in genere di bassa qualità, ed il risultato si traduce in un incremento dei costi di supporto ed in una diminuzione dei profitti.
A causa della mancata pianificazione risulterebbe perso in rimaneggiamenti non pianificati e risoluzione di problemi addirittura l’80% del tempo dedicato al progetto.
E anche in questo caso viene riferita una ricerca che valuta da 50 a 200 volte superiore il costo di una risoluzione ritardata di problemi software.
Ogni ora passata in revisioni tecniche farebbe risparmiare da 3 a 10 ore durante le fasi operative del progetto.


 

Costo della certificazione


Fra i costi della qualità va annoverato anche il costo della certificazione, inteso come costo della pratica (costo esterno) e della realizzazione e messa a punto (costo interno) del sistema qualità.
Il costo della certificazione è proporzionale alla dimensione dell’azienda, da cui dipendono in genere il numero e la complessità delle procedure e la quantità di tempo riservata alla formazione.
Nel caso della norma ISO 9001 è stato valutato un costo indicativo interno corrispondente a circa 10 giorni per ogni dipendente, cui vanno aggiunti ulteriori 3 giorni per la copertura dei costi esterni.